چرا به ماشین آلات قدیمی بسنده کنیم؟ اکنون ارتقا دهید.

وقتی ماشین های من کند می شوند، مشکل بسیار فراتر از کف کارگاه می رسد. تکمیل سفارشات بیشتر طول می کشد، کارگران زمان بیشتری را صرف تنظیم تجهیزات می کنند و هزینه های تعمیر و نگهداری سخت تر می شود. ارتقای ماشین می تواند کمک کند، اما فقط زمانی که با روش کار من مطابقت داشته باشد. من ماشین آلات جدید را یک خرید ساده نمی بینم. من آن را به عنوان یک تصمیم تجاری می بینم که باید از تولید، ایمنی کارگران، کیفیت محصول و هزینه های عملیاتی بلندمدت حمایت کند. یک ارتقای مفید با بررسی واضح تجهیزات فعلی شروع می شود. من ثبت می کنم: - توقف برنامه ریزی نشده - فرکانس تعمیر - مصرف انرژی - سرعت تولید - نقص محصول - بازخورد اپراتور - در دسترس بودن قطعات یدکی - نیازهای آموزشی این اطلاعات به من کمک می کند منبع واقعی مشکل را پیدا کنم. یک ماشین کند ممکن است به کنترل های بهتر، یک جزء فرسوده یا تغییر در فرآیند تولید نیاز داشته باشد. جایگزین کردن کل واحد ممکن است پاسخ درستی نباشد. یک تولید کننده کوچک در اوهایو با یک دستگاه برش قدیمی با مشکل مشابهی روبرو شد. دستگاه هنوز کار می کرد، اما باعث تاخیر در نصب می شد و نیاز به تنظیمات دستی مکرر داشت. این شرکت سوابق تعمیر و نگهداری خود را بررسی کرد و متوجه شد که زمان راه‌اندازی ساعت‌ها بیش از حد انتظار در هفته طول می‌کشد. این شرکت به جای تعویض هر دستگاه، سیستم کنترل را ارتقا داد، چندین قطعه فرسوده را جایگزین کرد و اپراتورها را در تنظیمات جدید آموزش داد. نتیجه گردش کار روانتر و وقفه های کمتر بود. بهبود از تطبیق ارتقاء با مشکل واقعی حاصل شد. من هنگام برنامه ریزی برای بهبود ماشین آلات از یک فرآیند عملی استفاده می کنم. 1. هدف کسب و کار را تعریف کنید من با یک سوال شروع می کنم: ارتقاء باید چه چیزی را بهبود بخشد؟ پاسخ ممکن است این باشد: - زمان راه‌اندازی کوتاه‌تر - کیفیت محصول سازگارتر - مصرف انرژی کمتر - عملکرد ایمن‌تر - تعمیر و نگهداری آسان‌تر - خروجی بالاتر در مرکز فعلی یک هدف واضح راهی برای مقایسه گزینه‌های تجهیزات به من می‌دهد. "خرید ماشین جدیدتر" بسیار گسترده است. "کاهش کار راه اندازی دستی با بهبود کنترل و زمان تعویض ابزار" به پروژه جهت مفیدی می دهد. 2. هزینه عملیاتی کامل را مقایسه کنید قیمت خرید تنها بخشی از تصمیم است. من همچنین نصب، آموزش کارکنان، تعمیر و نگهداری، استفاده از برق، پشتیبانی نرم افزار، قطعات یدکی و خرابی احتمالی تولید را در طول تغییر بررسی می کنم. یک ماشین با قیمت پایین تر ممکن است نیاز به بازدیدهای بیشتری از خدمات یا قطعات خاص داشته باشد. یک گزینه با قیمت بالاتر ممکن است دسترسی بهتری به پشتیبانی محلی ایجاد کند. من به جای تمرکز بر روی فاکتور اولیه، به هزینه مورد انتظار در طول عمر کاری تجهیزات نگاه می کنم. 3. بررسی سازگاری تجهیزات جدید باید با بقیه خط تولید کار کنند. من فضای کف، منبع تغذیه، تهویه، جریان مواد، سیستم های داده و ابزارهای موجود را بررسی می کنم. ماشینی که به تنهایی عملکرد خوبی دارد ممکن است در صورتی که کارگران نیاز به جابجایی مواد در سراسر تاسیسات داشته باشند یا همان داده ها را در چندین سیستم وارد کنند، تاخیر ایجاد می کند. برنامه ریزی خوب شامل گردش کار کامل است. 4. دسترسی به تعمیر و نگهداری را مرور کنید من از اپراتورها و تکنسین ها می خواهم که بدون مشکل غیر ضروری به نقاط خدمات برسند. دسترسی واضح می تواند زمان تعمیر را کاهش دهد و از شیوه های کار ایمن تر پشتیبانی کند. از تامین کنندگان در مورد موارد زیر سوال می کنم: - برنامه های خدمات - قطعات جایگزین معمول - پشتیبانی از راه دور - تکنسین های محلی - شرایط گارانتی - به روز رسانی نرم افزار - آموزش اپراتور این جزئیات بر استفاده روزانه مدت ها پس از نصب تاثیر می گذارد. 5. تجهیزات را در برابر کار واقعی آزمایش کنید ** یک نمایش می تواند متفاوت از تولید معمولی به نظر برسد. من در صورت امکان از مواد، ابزار، اندازه محصول و شرایط عملیاتی خودم در طول آزمایش استفاده می کنم. از اپراتورها هم می خواهم که شرکت کنند. آنها مشکلات کوچکی را درک می کنند که ممکن است در ارائه یک تامین کننده ظاهر نشود. یک کنترل پنل ممکن است برای یک بازدیدکننده ساده به نظر برسد، اما در طول یک شیفت طولانی، احساس مشکل می کند. بازخورد آنها می تواند از تغییرات قابل اجتناب بعدی جلوگیری کند. **6. تغییر را برنامه ریزی کنید ** ارتقا می تواند بر برنامه های تحویل، کارکنان و تعهدات مشتری تأثیر بگذارد. من یک طرح تغییر تنظیم کردم که نصب، آزمایش، آموزش و تولید پشتیبان را پوشش می دهد. برخی از مشاغل برای مدت کوتاهی ماشین آلات جدید را در کنار واحد قدیمی نصب می کنند. برخی دیگر تغییر را در طول تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده یا یک پنجره تولید با تقاضای کمتر برنامه ریزی می کنند. انتخاب مناسب به زمانبندی تسهیلات و سفارش بستگی دارد. **7. اندازه گیری نتیجه پس از نصب، من همان داده های جمع آوری شده قبل از ارتقا را دنبال می کنم. من زمان خرابی، زمان راه اندازی، خروجی، نرخ نقص، تماس های تعمیر و نگهداری و مصرف انرژی را با هم مقایسه می کنم. این به من کمک می کند تا ببینم آیا تجهیزات از هدف مورد نظر پشتیبانی می کنند یا خیر. همچنین نشان می دهد که در کجا ممکن است به آموزش یا تغییرات فرآیند بیشتری نیاز باشد. ارتقاء ماشین آلات می تواند از رشد کسب و کار حمایت کند، با این حال رشد همیشه نیاز به جایگزینی کامل کارخانه ندارد. ارتقاء کنترل، ابزار بهتر، جایگزینی سنسور یا نرم افزار تعمیر و نگهداری ممکن است مشکل خاصی را با اختلال کمتر حل کند. من افرادی را که از تجهیزات استفاده می کنند نیز در نظر می گیرم. هنگامی که کارگران متوجه می شوند که چرا یک ماشین در حال تغییر است و آموزش مناسب را دریافت می کنند، می توانند مشکلات را زودتر گزارش کنند و با اطمینان بیشتری از عملکردهای جدید استفاده کنند. آموزش باید شامل عملیات عادی، تمیز کردن، بررسی های اولیه، روش های اضطراری و مراحل تشدید باشد. دیدگاه من ساده است: بهترین سرمایه گذاری ماشین آلات همیشه جدیدترین مدل نیست. این گزینه ای است که متناسب با کار، بودجه، کارکنان و مرحله بعدی توسعه کسب و کار است. وقتی تصمیمات مربوط به تجهیزات را با داده های تولید واضح وصل می کنم، می توانم حدس و گمان را کاهش دهم و از منابع موجود بهتر استفاده کنم. پس از آن یک ارتقا بیشتر از یک خرید می شود. این یک گام برنامه ریزی شده به سمت عملیات پایدارتر و یک پایه تجاری قوی تر می شود.

تجهیزات قدیمی می توانند سال ها در یک تجارت باقی بمانند زیرا هنوز کار می کنند. این بدان معنا نیست که هنوز هم به خوبی به تجارت کمک می کند. من دیده ام که تیم ها زمان بیشتری را صرف تعمیر ماشین های فرسوده می کنند تا استفاده از آنها. تعمیر ممکن است یک عیب را حل کند، سپس قسمت دیگری شروع به خرابی کند. اپراتورها منتظر خدمات هستند. تکمیل سفارشات بیشتر طول می کشد. تأخیرهای کوچک در طول روز کاری گسترش می یابد و خدمات مشتری را تحت تأثیر قرار می دهد. پشت سر گذاشتن تجهیزات قدیمی به معنای تعویض همه چیز به یکباره نیست. این به معنای نگاه کردن به هزینه کامل نگهداری هر دستگاه و انتخاب یک مسیر عملی به جلو است. من با تجهیزاتی شروع می کنم که بیشترین دردسر را ایجاد می کنند. یک بررسی ساده می‌تواند شامل موارد زیر باشد: - چند وقت یک‌بار خراب می‌شود - کارکنان چقدر برای تعمیرات وقت می‌گذارند - پیدا کردن قطعات جایگزین آسان است - چقدر نیرو، سوخت یا سایر منابع استفاده می‌کند - اینکه آیا نیازهای فعلی ایمنی محل کار را برآورده می‌کند - آیا می‌تواند با ابزارها یا نرم‌افزارهای جدیدتر کار کند - چگونه شرایط آن بر کیفیت محصول تاثیر می‌گذارد ماشینی با قیمت خرید پایین ممکن است هزینه عملیاتی بالایی ایجاد کند. به عنوان مثال، چاپگر قدیمی ممکن است مفید به نظر برسد زیرا هنوز اسناد تولید می کند. اگر هر روز چندین بار گیر کند، به قطعات خاصی نیاز داشته باشد، و کار حمل و نقل را کند کند، تأثیر آن بر تجارت بیشتر از صورت‌حساب تعمیر است. من همچنین هزینه های تعمیر را با هزینه های تعویض در یک دوره مشخص مقایسه می کنم. مقایسه باید شامل بازدید از خدمات، قطعات یدکی، ساعات کاری از دست رفته، آموزش، راه اندازی و دفع باشد. این به من تصویر واضح تری نسبت به قیمت یک دستگاه جدید می دهد. یک کارگاه کوچک بسته بندی مثال مفیدی ارائه می دهد. مالک از یک دستگاه آب بندی قدیمی استفاده می کرد که سال ها در خدمت بوده است. اغلب قبل از استفاده نیاز به تنظیم داشت و یک کارمند بخشی از هر هفته را صرف بررسی سیستم گرمایش می کرد. مالک هر دستگاهی را در کارگاه تعویض نکرد. این تیم تماس‌های سرویس و سفارش‌های تاخیری را برای چند هفته پیگیری کرد. دستگاه آب بندی بیشترین اختلال را ایجاد کرد. پس از مقایسه سوابق تعمیر، مصرف برق و هزینه از دست رفته زمان تولید، مالک مدل جدیدتر با ظرفیت مناسب را انتخاب کرد. این تغییر کل تجارت را یک شبه دگرگون نکرد. مشکلات راه اندازی را کاهش داد، آموزش کارکنان را آسان تر کرد و روزهای کاری قابل پیش بینی بیشتری را به تیم داد. این نوع تصمیم با یک برنامه روشن شروع می شود. 1. لیست تجهیزات در حال استفاده مدل، سن، وضعیت، سابقه خدمات و نقش هر مورد را یادداشت کنید. از افرادی که هر روز از تجهیزات استفاده می کنند بپرسید. آنها اغلب قبل از ظاهر شدن در گزارش خدمات متوجه مشکلات می شوند. 2. علامت گذاری منابع اصلی تاخیر به دنبال توقف های مکرر، راه اندازی کند، خروجی ضعیف، نویز، نشت، نگرانی های ایمنی و مشکلات سازگاری باشید. برای هر شماره یک هزینه عملی، مانند ساعات کار کارکنان یا سفارشات تاخیری در نظر بگیرید. 3. تنظیم نیازهای عملیاتی تصمیم بگیرید که جایگزین باید چه کاری انجام دهد. ظرفیت، اندازه، منبع تغذیه، کنترل‌ها، دسترسی تعمیر و نگهداری و گزینه‌های اتصال باید با کار واقعی مطابقت داشته باشد. اگر تیم به ظرفیت خود نیاز نداشته باشد، همیشه یک ماشین بزرگتر انتخاب بهتری نیست. 4. پشتیبانی تامین کننده را بررسی کنید در مورد نصب، آموزش کاربر، قطعات یدکی، پوشش خدمات، شرایط گارانتی و نگهداری مورد انتظار سوال کنید. پشتیبانی واضح می تواند سردرگمی را پس از رسیدن تجهیزات کاهش دهد. 5. برای تغییر برنامه ریزی کنید تا جایی که امکان دارد، کسب و کار را در حین نصب فعال نگه دارید. برای آموزش کارکنان برنامه ریزی کنید، یک فرآیند پشتیبان تهیه کنید و تصمیم بگیرید که چگونه تجهیزات قدیمی حذف شوند. برخی از تجهیزات ممکن است حاوی موادی باشند که نیاز به نگهداری دقیق یا بازیافت تایید شده دارند. 6. نتیجه را اندازه گیری کنید زمان توقف، درخواست های تعمیر، کیفیت خروجی، مصرف انرژی و بازخورد کارکنان را پس از تغییر پیگیری کنید. این سوابق به نشان دادن اینکه آیا خرید مشکل اصلی را حل کرده است کمک می کند. جایگزینی همچنین سوالاتی در مورد بودجه و زمان ایجاد می کند. من خرید تجهیزات جدید را صرفاً به این دلیل که مدل قدیمی قدیمی به نظر می رسد توصیه نمی کنم. ماشینی که ایمن، قابل اعتماد، پشتیبانی شده و مناسب برای حجم کاری است، ممکن است هنوز نیازی به تعویض نداشته باشد. سن مهم است، اگرچه باید در کنار عملکرد و هزینه عملیاتی در نظر گرفته شود. بهترین ارتقا معمولاً آن چیزی است که یک مشکل تعریف شده را حل می کند. ممکن است تعمیرات مکرر را کاهش دهد، کار روزانه را آسان‌تر کند، از کنترل کیفیت بهتر پشتیبانی کند یا فرآیندی را که در طول زمان تغییر کرده است مطابقت دهد. پشت سر گذاشتن تجهیزات قدیمی یک تصمیم تجاری است، نه مسابقه ای برای داشتن جدیدترین مدل. وقتی شواهد را بررسی می‌کنم، با افرادی که از تجهیزات استفاده می‌کنند صحبت می‌کنم و تغییرات را با دقت برنامه‌ریزی می‌کنم، می‌توانم مواردی را که مانع از کسب‌وکار می‌شوند و در عین حال ابزارهای مفید را در خدمت نگه می‌دارند، جایگزین کنم.

بسیاری از تیم‌های تولید با فشار روزانه یکسانی مواجه هستند: تجهیزات باید بدون مشکل کار کنند، اپراتورها به اطلاعات واضح نیاز دارند و هزینه‌های نگهداری باید تحت کنترل باشد. ماشین‌های قدیمی‌تر هنوز هم می‌توانند کار مفیدی انجام دهند، اما داده‌های محدود و بررسی‌های دستی ممکن است تشخیص مشکلات کوچک را سخت‌تر کند. من به ماشین آلات هوشمندتر به عنوان روشی عملی برای بهبود نحوه عملکرد یک سایت نگاه می کنم. این نیست که همه دستگاه ها را به یکباره جایگزین کنید. یک رویکرد بهتر با کارهایی شروع می شود که بیشترین زمان خرابی، اتلاف یا کارهای دستی مکرر را ایجاد می کنند. ماشین‌های هوشمند می‌توانند عملیات روزانه را از طریق: - نظارت بر وضعیت ماشین - جمع‌آوری داده‌های تولید - هشدارهای خودکار - دسترسی از راه دور به اطلاعات ماشین انتخاب‌شده - کنترل فرآیند منسجم‌تر - ردیابی مصرف انرژی و مواد هنگامی که دستگاه دما، لرزش، ساعات کارکرد یا کدهای خطا را ثبت می‌کند، می‌توانم از آن اطلاعات برای برنامه‌ریزی بازرسی‌ها در مورد شرایط واقعی استفاده کنم. این به تیم تعمیر و نگهداری دید واضح تری نسبت به یک برنامه ثابت به تنهایی می دهد. یک مسیر ارتقای ساده می تواند به این صورت باشد: 1. مشکل اصلی تولید را شناسایی کنید من با مرور مسائلی که اغلب بر کار تأثیر می گذارد شروع می کنم. اینها ممکن است شامل توقف های غیرمنتظره، تغییرات آهسته، بررسی های مکرر کیفیت، یا مصرف زیاد انرژی باشد. 2. نقاط داده ای مناسب را انتخاب کنید هر سنسوری ارزش اضافه نمی کند. یک خط بسته بندی ممکن است به دمای موتور و داده های چرخه نیاز داشته باشد. یک ماشین برش ممکن است به لرزش، استفاده از ابزار و خوانش قدرت نیاز داشته باشد. داده های انتخاب شده باید به یک نیاز تجاری واضح متصل شوند. 3. تجهیزات را وصل کنید ماشین های جدید ممکن است شامل ابزارهای نظارت داخلی باشند. تجهیزات موجود گاهی اوقات می توانند از حسگرها یا واحدهای کنترل سازگار استفاده کنند. بررسی فنی به تأیید روش‌های ارتباطی، نیازهای ایمنی و محدودیت‌های نصب کمک می‌کند. 4. تنظیم هشدارهای مفید هشدارهای زیاد می تواند استفاده از سیستم را سخت کند. من هشدارهای مرتبط با اقدامات واضح را ترجیح می دهم، مانند بررسی یک یاتاقان، بررسی جریان مواد، یا توقف خط برای یک بازرسی برنامه ریزی شده. 5. آموزش افرادی که از سیستم استفاده می کنند اپراتورها باید بدانند که داده ها به چه معنا هستند و چه اقداماتی باید انجام دهند. تیم های تعمیر و نگهداری همچنین نیاز به دسترسی به سوابق خدمات، تاریخچه ماشین و راهنمایی های اولیه عیب یابی دارند. 6. بازبینی نتایج بعد از اینکه سیستم برای مدتی از کار استفاده شد، زمان خرابی، کار تعمیر و نگهداری، خروجی و مصرف انرژی را با سوابق قبلی مقایسه می کنم. این به نشان دادن اینکه آیا ارتقا از هدف اصلی پشتیبانی می کند یا خیر کمک می کند. یک شرکت بسته بندی مواد غذایی یک مثال مفید ارائه می دهد. دستگاه آب بندی آن هر روز خراب نمی شد، اما تغییرات جزئی دما باعث بررسی مکرر بسته بندی می شد. تیم نظارت بر دما را اضافه کرد و خوانش ها را به سیستم کنترل دستگاه متصل کرد. اپراتورها می‌توانستند ببینند چه زمانی دما از محدوده انتخاب شده خارج می‌شود، در حالی که کارکنان تعمیر و نگهداری عناصر گرمایشی را در طول بازدیدهای سرویس برنامه‌ریزی‌شده بررسی می‌کردند. نتیجه نوید عدم نقص نبود. این شرکت راه روشن تری برای یافتن منبع مشکل پیدا کرد و میزان بررسی دستی را کاهش داد. این نوع بهبود اغلب مفیدتر از افزودن ویژگی هایی است که تیم از آنها استفاده نمی کند. هنگام انتخاب ماشین آلات هوشمند، چندین نکته کاربردی را مرور می کنم: - آیا تجهیزات با فرآیند تولید فعلی مطابقت دارد؟ - آیا اپراتورها می توانند از کنترل ها بدون پیچیدگی اضافی استفاده کنند؟ - آیا قطعات یدکی و پشتیبانی فنی موجود است؟ - آیا دستگاه می تواند داده ها را با سیستم های موجود به اشتراک بگذارد؟ - تیم به چه تمرینی نیاز خواهد داشت؟ - به روز رسانی نرم افزار و مجوزهای دسترسی چگونه مدیریت می شود؟ - آیا می توان تجهیزات را بدون وقفه طولانی سرویس کرد؟ مصرف انرژی نیز شایسته توجه است. ماشینی با تنظیمات آماده به کار خودکار، نظارت بر بار، یا کنترل سرعت متغیر ممکن است به تاسیسات کمک کند تا بفهمند که در کجا برق مصرف می شود. نتیجه واقعی به نوع ماشین، الگوی تولید، تنظیمات و شرایط نگهداری بستگی دارد، بنابراین من داده‌های انرژی را به‌جای صرفه‌جویی تضمینی، راهنمایی برای تصمیم‌گیری بهتر می‌دانم. ماشین آلات هوشمندتر زمانی بهترین عملکرد را دارند که فناوری با نیاز عملیاتی واقعی مطابقت داشته باشد. داده های واضح، کنترل های ساده، تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده و کارکنان آموزش دیده می توانند به تیم تولید کمک کنند تا با هماهنگی بیشتری کار کنند. من اتوماسیون را به خودی خود یک پاسخ کامل نمی بینم. قوی ترین نتایج زمانی حاصل می شود که تجهیزات، فرآیند و افراد با هم در نظر گرفته شوند. برای هرگونه سؤال در مورد محتوای این مقاله، لطفاً با ژو هونگ مینگ تماس بگیرید: zjsp-yxx@super.ac.cn/WhatsApp +8618767989127.

1. سازمان بین المللی استانداردسازی 2023 ایمنی ماشین آلات و شیوه های کاهش ریسک 2. وزارت انرژی ایالات متحده 2022 بهره وری انرژی صنعتی و تولید هوشمند 3. مؤسسه ملی ایمنی و بهداشت شغلی 2021 ایمنی محل کار در عملیات تولیدی 4. شرکت مک کینزی ترانسفورماسیون و تبدیل محصول دیجیتالی 202023. Deloitte Insights 2022 Predictive Maintenance and the Future of Manufacturing 6. مجمع جهانی اقتصاد 2023 پذیرش فناوری برای سیستم های تولید انعطاف پذیر