هزینه های پنهان نادیده گرفتن تحقیق و توسعه تجهیزات

وقتی یک شرکت سرمایه گذاری در تحقیق و توسعه تجهیزات را متوقف می کند، هزینه از بین نمی رود. اغلب به صورت‌حساب‌های تعمیر و نگهداری، تأخیر در تولید، سفارش‌های رد شده، خطرات ایمنی و از دست رفتن اعتماد مشتری منتقل می‌شود. من دیده ام که کسب و کارها روی قیمت خرید یک ماشین تمرکز می کنند در حالی که هزینه استفاده از آن را برای پنج یا ده سال نادیده می گیرند. یک ماشین ارزان‌تر ممکن است در ابتدا عملی به نظر برسد. اگر انرژی بیشتری مصرف کند، نیاز به تعمیرات مکرر داشته باشد یا نتواند نیازهای تولید آینده را پشتیبانی کند، پس انداز اولیه می تواند به سرعت محو شود. هزینه پنهان اغلب بی سر و صدا رشد می کند. یک خط تولید ممکن است هر ماه چند ساعت را به دلیل نقص تجهیزات از دست بدهد. یک تیم ممکن است زمان بیشتری را صرف تنظیم سیستم های قدیمی کند. هنگامی که نرم افزار دیگر به ابزارهای جدیدتر متصل نمی شود، اپراتورها ممکن است راه حل های دستی ایجاد کنند. هر موضوع ممکن است به تنهایی کوچک به نظر برسد. آنها با هم می توانند بر برنامه های تحویل، هزینه های نیروی کار، کیفیت محصول و روابط با مشتری تأثیر بگذارند. تحقیق و توسعه تجهیزات به شرکت کمک می کند تا این خطرات را قبل از تبدیل شدن به مشکلات روزمره درک کند. ### وقتی تحقیق و توسعه تجهیزات نادیده گرفته می شود چه اتفاقی می افتد یک مثال رایج را می توان در کارخانه های تولیدی کوچک یافت. یک شرکت ممکن است به استفاده از همان دستگاه ادامه دهد زیرا هنوز کار می کند. پس از چندین سال، تامین قطعات جایگزین سخت تر می شود. فقط تعداد کمی از تکنسین ها می دانند که چگونه آن را تعمیر کنند. همچنین این دستگاه نسبت به مدل های جدیدتر از توان بیشتری استفاده می کند. هنگامی که یک قطعه کلیدی از کار می افتد، ممکن است تولید برای چند روز متوقف شود. شرکت ممکن است نیاز به پرداخت هزینه تعمیرات فوری، ترتیب کار موقت، تاخیر در سفارشات مشتری یا خرید محصولات از تامین کننده دیگری داشته باشد. فاکتور تعمیر تنها بخشی از هزینه است. یک کسب و کار ممکن است داده های تولید مفید را نیز از دست بدهد. تجهیزات قدیمی اغلب اطلاعات محدودی در مورد مصرف انرژی، نرخ خطا، خروجی و نیازهای تعمیر و نگهداری ارائه می دهند. بدون این داده ها، مدیران بر اساس برآوردها به جای شرایط عملیاتی روشن تصمیم می گیرند. کیفیت محصول نیز می تواند آسیب ببیند. تجهیزاتی که نمی توانند دما، فشار، سرعت یا تراز را ثابت نگه دارند ممکن است نتایج متناقضی ایجاد کنند. بازرسی اضافی و دوباره کاری باعث افزایش زمان کار می شود. برخی از محصولات ممکن است نیاز به دور انداختن داشته باشند. ### هزینه بهبود از دست رفته تحقیق و توسعه تجهیزات به طراحی یک ماشین جدید محدود نمی شود. این می تواند شامل آزمایش مواد، بهبود سیستم های کنترل، کاهش مصرف انرژی، به روز رسانی ویژگی های ایمنی و تسهیل تعمیر و نگهداری باشد. هنگامی که این کار متوقف می شود، ممکن است یک شرکت پیشرفت های عملی را از دست بدهد: - فواصل خدمات طولانی تر - دسترسی آسان تر به قطعات فرسوده - مصرف انرژی کمتر - حفاظت بهتر از اپراتور - کیفیت تولید پایدارتر - تشخیص سریع تر عیب - سازگاری با نرم افزارهای به روز - آموزش کارکنان ساده تر این تغییرات می تواند عملکرد روزانه را بیشتر از یک ویژگی بزرگ اضافه شده به بروشور محصول تحت تاثیر قرار دهد. از نظر من، بهترین کار تحقیق و توسعه با مشکلات مکرر شروع می شود. اگر اپراتورها هر هفته همان عیب را گزارش کنند، آن خطا شایسته توجه است. اگر تکنسین ها ساعت ها وقت خود را صرف رسیدن به قطعه ای کنند که تعویض آن چند دقیقه طول می کشد، ممکن است طراحی تجهیزات نیاز به تغییر داشته باشد. اگر مشتریان دائماً ویژگی‌هایی را درخواست می‌کنند که سیستم فعلی نمی‌تواند از آن پشتیبانی کند، ممکن است این درخواست نیاز بازار بزرگ‌تری را نشان دهد. ### روشی عملی برای اندازه گیری ریسک یک شرکت می تواند تجهیزات خود را با پنج سوال بررسی کند: 1. چند ساعت از تولید در طول سال گذشته از دست رفته است؟ 2. برای تعمیرات، تعویض قطعات و خدمات اضطراری چقدر هزینه شده است؟ 3. چه مقدار نیروی کار برای بررسی های دستی، کار مجدد و تنظیمات مکرر استفاده شده است؟ 4. آیا تجهیزات فعلی می تواند نیازهای تولید مورد انتظار را در چند سال آینده پشتیبانی کند؟ 5. اگر یک دستگاه کلید برای یک هفته متوقف شود چه اتفاقی می افتد؟ پاسخ ها تصویر واضح تری نسبت به قیمت خرید به تنهایی ایجاد می کنند. یک محاسبه مفید می تواند شامل موارد زیر باشد: ** مجموع هزینه تجهیزات = قیمت خرید + مصرف انرژی + تعمیر و نگهداری + زمان از کار افتادن + تأثیر کار + تلفات کیفیت ** این فرمول نیازی به کامل بودن ندارد. این به مدیران نقطه شروع بهتری برای مقایسه گزینه های تجهیزات و تعیین اولویت های تحقیق و توسعه می دهد. ### چگونه یک برنامه تحقیق و توسعه مفید بسازیم با سوابق عملیاتی شروع کنید. یادداشت‌های تعمیر، گزارش‌های خرابی، صورت‌حساب‌های انرژی، شکایات کیفیت و بازخورد اپراتور را جمع‌آوری کنید. افرادی که هر روز از تجهیزات استفاده می کنند، اغلب مشکلات را مدت ها قبل از ظاهر شدن در گزارش های مدیریتی مشاهده می کنند. مشکلات را بر اساس هزینه و فراوانی گروه بندی کنید. یک عیب کوچک که هر روز اتفاق می افتد، ممکن است نسبت به یک عیب نادر با هزینه تعمیر بالاتر، مستحق توجه بیشتری باشد. آزمایش تغییرات در مقیاس محدود. یک حسگر جدید، تنظیم کنترل، مواد یا روش نگهداری را می توان قبل از عرضه گسترده تر، در یک دستگاه بررسی کرد. خروجی، مصرف انرژی، زمان تعمیر و کیفیت محصول را در طول دوره آزمایش پیگیری کنید. اپراتور را در جریان نگه دارید. طرحی که روی کاغذ کارآمد به نظر می رسد ممکن است تمیز کردن، تنظیم یا بازرسی آن دشوار باشد. استفاده عملی به اندازه عملکرد فنی اهمیت دارد. تامین کنندگان و دسترسی به خدمات را بررسی کنید. تحقیق و توسعه تجهیزات باید قطعات یدکی، آموزش تعمیرات، پشتیبانی نرم افزاری و ارتقاهای آینده را در نظر بگیرد. یک ماشین بخشی از یک سیستم کار است، نه یک خرید مجزا. ### دید بهتر از هزینه نادیده گرفتن تحقیق و توسعه تجهیزات ممکن است بودجه توسعه امسال را کاهش دهد. همچنین می تواند هزینه های بالاتری را در چندین بخش ایجاد کند. تیم های تعمیر و نگهداری خطاهای بیشتری را مدیریت می کنند. تیم های تولید ساعات کاری خود را از دست می دهند. تیم های فروش سفارشات تاخیری را توضیح می دهند. تیم های مالی هزینه های غیر منتظره را مدیریت می کنند. مشتریان متوجه تحویل یا کیفیت متناقض می شوند. من معتقدم که تحقیق و توسعه تجهیزات باید به عنوان نوعی کنترل ریسک در نظر گرفته شود، نه تنها به عنوان هزینه توسعه محصول. هدف اضافه کردن ویژگی ها بدون هدف مشخص نیست. هدف آسان‌تر کردن کارکرد، نگهداری، بهبود و پشتیبانی تجهیزات در طول عمر کاری آن است. یک شرکت نیازی به طراحی مجدد همه ماشین ها به یکباره ندارد. می‌تواند با تجهیزاتی شروع شود که بیشترین زمان از کار افتادن را ایجاد می‌کنند، بیشترین انرژی را مصرف می‌کنند یا بیشترین ریسک کیفی را ایجاد می‌کنند. بهبودهای کوچک و اندازه گیری شده می توانند شواهد مفیدی برای تصمیم گیری های بزرگتر ارائه دهند. هزینه نادیده گرفتن تحقیق و توسعه تجهیزات اغلب در مشکلات تجاری معمولی پنهان می شود. ردیابی دقیق این هزینه را در نظر می گیرد و به شرکت راه عملی برای پاسخگویی می دهد.

بسیاری از کسب و کارها تحقیق و توسعه تجهیزات را هزینه ای می دانند که می تواند منتظر بماند. من می بینم که این انتخاب در چندین زمینه مشکلاتی ایجاد می کند: افزایش صورت حساب های تعمیر و نگهداری، تولید کندتر، نقص محصول، شکایات کارگران و از دست دادن اعتماد مشتری. یک ماشین ممکن است همچنان کار کند در حالی که کسب و کار اطراف آن شروع به عقب افتادن می کند. تجهیزات قدیمی اغلب انرژی بیشتری مصرف می کنند، به بررسی های دستی بیشتری نیاز دارند و داده های محدودی ارائه می دهند. زمانی که رقبا زمان‌های کوتاه‌تر یا کیفیت ثابت‌تری را ارائه می‌دهند، شرکتی که بهبود تجهیزات خود را متوقف کرده است، ممکن است برای پاسخگویی مشکل داشته باشد. تحقیق و توسعه همیشه به معنای ساختن یک ماشین جدید از پایه نیست. این می تواند به معنای آزمایش سنسور بهتر، تغییر مرحله تولید فرسوده، بهبود نرم افزار یا طراحی مجدد ابزاری باشد که باعث تاخیرهای مکرر می شود. من از طریق این حوزه های تجاری به ریسک نگاه می کنم. هزینه های تولید می تواند بی سر و صدا افزایش یابد ماشینی که ده سال از عمر آن می گذرد ممکن است هنوز مفید به نظر برسد. این مشکل اغلب در مقادیر کم ظاهر می شود: - تعمیرات مکرر - زمان راه اندازی طولانی تر - اتلاف مواد اضافی - استفاده بیشتر از انرژی - زمان بیشتر کارکنان صرف بررسی های دستی - تاخیرهای ناشی از گم شدن قطعات یدکی هر مشکل ممکن است به خودی خود قابل کنترل به نظر برسد. آنها با هم سود هر سفارش را کاهش می دهند. به عنوان مثال، یک شرکت بسته بندی کوچک ممکن است هر ساعت سه دقیقه از دست بدهد زیرا اپراتورها باید یک دستگاه آب بندی قدیمی را تنظیم مجدد کنند. این تاخیر می تواند تولید روزانه را تا ده ها جعبه کاهش دهد. اگر شرکت برای بازیابی تولید از دست رفته اضافه کاری اضافه کند، هزینه های نیروی کار نیز افزایش می یابد. بررسی تجهیزات اولیه می تواند نشان دهد که این پول کجا می رود. من زمان خرابی، هزینه تعمیر، مصرف انرژی، محصولات رد شده و خروجی را در هر شیفت پیگیری می‌کردم. این ارقام به تیم تحقیق و توسعه نقطه شروع عملی می دهد. کیفیت محصول می تواند کمتر پایدار شود مشتریان معمولاً تنوع کمی در کالاهای دست ساز را می پذیرند. آنها انتظار کنترل شدیدتری از تامین کنندگان صنعتی، تولیدکنندگان مواد غذایی، شرکت های محصولات پزشکی و تولیدکنندگان الکترونیک دارند. تجهیزاتی که فاقد بهبود منظم هستند ممکن است فشار، دما، سرعت یا تراز نامناسب ایجاد کنند. کارگران ممکن است مشکل را با تنظیمات دستی حل کنند، اما نتیجه می تواند از یک شیفت به شیفت دیگر تغییر کند. به عنوان مثال، یک تولید کننده مواد غذایی ممکن است از یک دستگاه پرکن قدیمی استفاده کند که مقادیر کمی متفاوت در هر ظرف قرار می دهد. برخی از واحدها ممکن است زیر وزن هدف قرار گیرند. برخی دیگر ممکن است به محصول اضافی نیاز داشته باشند که باعث افزایش ضایعات می شود. شرکت ممکن است تا زمانی که شکایات مشتریان و بررسی‌های کیفیت افزایش نیابد متوجه تمام هزینه‌ها نمی‌شود. تحقیق و توسعه می‌تواند این مشکل را از طریق کالیبراسیون بهتر، اندازه‌گیری خودکار، نرم‌افزار کنترل به‌روز شده یا یک قطعه بازطراحی شده برطرف کند. مدیریت این تغییرات اغلب راحت تر از جایگزینی کل خط تولید است. نگهداری واکنشی تر می شود وقتی یک کسب و کار آزمایش بهبود تجهیزات را متوقف می کند، تیم های تعمیر و نگهداری اغلب از کار برنامه ریزی شده به تعمیر اضطراری می روند. خرابی چیزی بیش از یک فاکتور تعمیر ایجاد می کند. این می تواند بر برنامه های تحویل، خدمات مشتری، برنامه ریزی کارکنان و روابط تامین کننده تاثیر بگذارد. اپراتوری که یک شیفت کامل را در انتظار تعویض قطعه می گذراند، در این مدت برای کسب و کار ارزش ایجاد نمی کند. من یک سوال تعمیر و نگهداری ساده را ترجیح می‌دهم: «چه چیزی همچنان خراب می‌شود و چرا؟» پاسخ ممکن است نشان دهد که یک قطعه در جایگذاری نامناسب، در معرض گرد و غبار قرار گرفته، تمیز کردن آن دشوار است یا نسبت به کاری که انجام می دهد بسیار ضعیف است. تحقیق و توسعه می‌تواند یک قطعه قوی‌تر را آزمایش کند، طرح‌بندی را تغییر دهد، یا قبل از توقف تولید، یک سنسور هشدار اضافه کند. این رویکرد همچنین به محافظت از کارکنان تعمیر و نگهداری کمک می کند. آنها اطلاعات بهتری دریافت می کنند و زمان کمتری را صرف حل مکرر یک مشکل می کنند. رقبا ممکن است تجربه بهتری به مشتری ارائه دهند مشتریان همیشه در مورد ماشین های تامین کننده سوال نمی کنند. آنها متوجه نتایج تولید شده توسط آن ماشین ها می شوند. آنها ممکن است ببینند: - تحویل سریع‌تر - اندازه‌گیری‌های دقیق‌تر - نقص‌های کمتر - سفارشی‌سازی آسان‌تر محصول - سوابق خدمات بهتر - پشتیبانی پس از فروش قابل اعتمادتر جان دیر مثال مفیدی ارائه می‌دهد. توسعه تجهیزات آن فراتر از تراکتور اصلی و به سیستم های هدایت، ابزارهای داده و تجهیزات مزرعه متصل شده است. کشاورزان می توانند از داده های ماشین برای بررسی کار مزرعه و عملکرد عملیاتی استفاده کنند. شرکتی که این نوع توسعه تجهیزات را نادیده می گیرد، ممکن است همچنان یک ماشین کاربردی بفروشد، اما مشتریانی را که خواهان کنترل بهتر بر کار خود هستند، از دست بدهد. درس این نیست که هر کسب و کاری به تجهیزات متصل گران قیمت نیاز دارد. درس این است که وقتی تجهیزات تجربه ساده‌تر یا قابل پیش‌بینی‌تری به خریداران می‌دهند، انتظارات مشتری می‌تواند تغییر کند. کارمندان ممکن است هزینه تجهیزات قدیمی را تحمل کنند تجهیزات قدیمی اغلب نقاط ضعف خود را به کارکنان منتقل می کنند. کارگران ممکن است مواد را با دست بلند کنند، بررسی های بصری را تکرار کنند، در مورد چیدمان های ضعیف کار کنند، یا از اصلاحات موقت استفاده کنند. این می تواند منجر به خستگی، ناامیدی و جابجایی بیشتر کارکنان شود. کارمندان جدید ممکن است به زمان بیشتری برای یادگیری راه حل ها نیاز داشته باشند. اپراتورهای ماهر ممکن است آنجا را ترک کنند زیرا احساس می کنند شرکت از کار ایمن و کارآمد پشتیبانی نمی کند. من از کارمندان می پرسم که کجا زمان را از دست می دهند و کجا همان اصلاح را تکرار می کنند. پاسخ‌های آن‌ها می‌تواند ایده‌های تحقیق و توسعه مفیدی را که ممکن است در یک گزارش مالی ظاهر نشود، آشکار کند. یک طراحی مجدد کوچک می تواند تفاوت عملی ایجاد کند. یک دسته بهتر، پانل کنترل واضح تر، ارتفاع کار قابل تنظیم یا هشدار خودکار ممکن است تلاش را بدون نیاز به تعویض کامل تجهیزات کاهش دهد. ** نادیده گرفتن تحقیق و توسعه می تواند رشد کسب و کار را محدود کند** یک کسب و کار ممکن است سفارشات بیشتری را به دست آورد و سپس متوجه شود که تجهیزات آن نمی تواند حجم جدید را پشتیبانی کند. تولید کند می شود، بررسی های کیفیت افزایش می یابد، و تحقق وعده های تحویل سخت تر می شود. این یک انتخاب دشوار ایجاد می کند. شرکت ممکن است کار جدید را رد کند، تاخیرها را بپذیرد یا تجهیزات را با عجله خریداری کند. هر گزینه می تواند جریان نقدی و اعتماد مشتری را تضعیف کند. تحقیق و توسعه منظم تجهیزات، انتخاب های بیشتری را به کسب و کار می دهد. این تیم می‌تواند محدودیت‌های ظرفیت را آزمایش کند، مسیرهای ارتقا را مقایسه کند و قبل از اینکه فشار شدید شود، بودجه تهیه کند. یک فرآیند عملی می تواند به این صورت باشد: 1. مشکلات تجهیزاتی را که بر هزینه، کیفیت، ایمنی یا تحویل تأثیر می گذارد، ثبت کنید. 2. هر مشکل را بر اساس فراوانی و تأثیر تجاری رتبه بندی کنید. 3. از اپراتورها و کارکنان تعمیر و نگهداری دلایل احتمالی را بپرسید. 4. قبل از تایید یک خرید بزرگ، یک تغییر کوچک را آزمایش کنید. 5. نتیجه را با ارقام واضح اندازه گیری کنید. 6. تغییر را بر اساس داده ها نگه دارید، تنظیم کنید یا رد کنید. 7. طرح تجهیزات را در فواصل زمانی تعیین شده مرور کنید. یک پروژه آزمایشی ممکن است شامل یک ماشین، یک خط تولید یا یک شیفت باشد. این خطر را محدود می کند و شواهد مفیدی را به تیم می دهد. تحقیق و توسعه نیازی به تولید یک اختراع چشمگیر برای حمایت از رشد کسب و کار ندارد. نرخ عیب کمتر، راه اندازی کوتاه تر، یا فرآیند تمیز کردن ایمن تر می تواند بازده قابل اندازه گیری ایجاد کند. وقتی هزینه تجهیزات را ارزیابی می‌کنم، فقط نمی‌پرسم "هزینه این ارتقا چقدر خواهد بود؟" همچنین می‌پرسم: «اگر مشکل را به حال خود رها کنیم، چه هزینه‌ای دارد؟» این سوال زیان های پنهان را در معرض دید قرار می دهد. شرکتی که به بهبود تجهیزات خود ادامه می دهد، می تواند تصمیمات بهتری در مورد ظرفیت، کیفیت، نگهداری و خدمات مشتری بگیرد. شرکتی که کار را نادیده می گیرد ممکن است در هزینه های توسعه صرفه جویی کند و در عین حال هزینه بیشتری را از طریق ضایعات، تاخیرها، تعمیرات و سفارشات از دست داده بپردازد.

وقتی تجهیزات به خوبی کار می کنند، تحقیق و توسعه می تواند مانند هزینه ای باشد که می تواند منتظر بماند. من تولیدکنندگان زیادی را دیده ام که این انتخاب را انجام داده اند. ماشین‌ها به تولید خود ادامه می‌دهند، تیم‌های تعمیر و نگهداری خطاهای کوچک را مدیریت می‌کنند، و مدیریت ارتقای فنی را تا زمانی که بخش عمده‌ای از کار بیفتد به تاخیر می‌اندازد. این رویکرد می تواند هزینه کل مالکیت را افزایش دهد. یک سیستم کنترل فرسوده ممکن است به بررسی های دستی بیشتری نیاز داشته باشد. یک موتور قدیمی تر ممکن است انرژی بیشتری مصرف کند. ماشینی با دسترسی محدود به داده ممکن است تشخیص عیب را کند کند. هنگامی که تامین کننده اصلی ساخت یک جزء کلیدی را متوقف می کند، کار جایگزینی می تواند سخت تر و گران تر شود. تحقیق و توسعه همیشه به معنای ساخت یک ماشین کاملا جدید نیست. این می تواند به معنای آزمایش یک سنسور بهتر، طراحی مجدد یک جزء ضعیف، بهبود نرم افزار یا تغییر روش نگهداری قبل از اینکه یک مشکل کوچک به یک مشکل تولید تبدیل شود، باشد. ### هزینه انتظار هزینه های تجهیزات محدود به قیمت خرید نیست. من به چندین حوزه هزینه نگاه می کنم: - تعمیر نیروی کار - قطعات یدکی - مصرف انرژی - توقف برنامه ریزی نشده - نقص محصول - بررسی ایمنی - آموزش اپراتور - پشتیبانی تامین کننده - تاخیر در تولید ماشینی که هزینه کمتری برای کارکرد دارد ممکن است همچنان هزینه های بالایی را به دلیل قابلیت اطمینان ضعیف ایجاد کند. یک قطعه تعویض کم هزینه ممکن است نیاز به سرویس مکرر داشته باشد. یک خطای کوچک می تواند یک خط کامل را هنگام اتصال ماشین ها متوقف کند. به عنوان مثال، یک خط بسته بندی ممکن است با یک سنسور فرسوده به کار خود ادامه دهد. اپراتور خط می تواند سیستم را ریست کرده و تولید را مجدداً راه اندازی کند. اگر سنسور در طول یک دوره تولید طولانی از کار بیفتد، کارخانه ممکن است چندین ساعت را در حین نصب و نصب قطعه از دست بدهد. هزینه تعمیر مستقیم ممکن است کم باشد. تاخیر تولید می تواند بسیار بیشتر باشد. به همین دلیل است که من هزینه تجهیزات را با هزینه چرخه عمر مقایسه می کنم تا قیمت خرید به تنهایی. ### تحقیق و توسعه می‌تواند بر مشکلات عملی تمرکز کند بسیاری از شرکت‌ها "R&D" را می‌شنوند و به یک آزمایشگاه بزرگ، یک پلت فرم محصول جدید یا یک چرخه توسعه طولانی فکر می‌کنند. تحقیقات تجهیزات می تواند بسیار متمرکزتر باشد. من معمولاً با مشکلاتی که اغلب ظاهر می شوند شروع می کنم: - کدام قسمت به طور مکرر از کار می افتد؟ - کدام فرآیند بیشترین قراضه را ایجاد می کند؟ - کدام تنظیم بیش از حد به یک اپراتور با تجربه بستگی دارد؟ - کدام دستگاه نسبت به تجهیزات مشابه انرژی بیشتری مصرف می کند؟ - کدام قطعات یدکی زمان تحویل طولانی دارند؟ - اتصال کدام سیستم با نرم افزارهای فعلی مشکل است؟ پاسخ ها به تعریف یک پروژه کوچک کمک می کنند. یک کارخانه ممکن است یک سنسور ارتعاش جدید را روی یک موتور آزمایش کند. شرکت دیگری ممکن است دو روش خنک کننده را برای کابینت کنترل مقایسه کند. یک غذاساز ممکن است یک نقطه تمیز کردن را دوباره طراحی کند تا زمان توقف بین دسته های تولید را کاهش دهد. هر پروژه باید یک روش تست واضح داشته باشد. این تیم می‌تواند داده‌های پایه را ثبت کند، تغییرات را روی تعداد محدودی ماشین نصب کند و نتایج را با راه‌اندازی اصلی مقایسه کند. ### قبل از تصمیم گیری بزرگ از داده ها استفاده کنید. من ترجیح می دهم قبل از توصیه به ارتقاء تجهیزات عمده، یک بررسی کوتاه داده ها را انجام دهم. بسته به چرخه تولید، بررسی می تواند شش تا دوازده ماه رکورد را پوشش دهد. داده های مفید عبارتند از: - تاریخ خرابی - مدت زمان تعمیر - هزینه تعویض قطعه - قرائت انرژی - ساعات توقف کار - سطوح ضایعات - ساعات کار کارکنان تعمیر و نگهداری - حجم تولید این اطلاعات به تیم تحقیق و توسعه نقطه شروع بهتری می دهد. این می تواند نشان دهد که آیا مشکل اصلی از طراحی ماشین، روش کار، محیط یا برنامه تعمیر و نگهداری ناشی می شود. موتوری که اغلب از کار می افتد ممکن است نیاز به طراحی جدید داشته باشد. همچنین ممکن است در معرض گرد و غبار، گرمای بیش از حد، تراز ضعیف یا برق ناپایدار قرار گیرد. بدون بررسی شرایط عملیاتی، یک شرکت ممکن است برای طراحی مجدد هزینه کند که علت را حل نمی کند. ### آزمایش در مقیاس محدود یک خلبان کنترل شده به کاهش ریسک فنی و مالی کمک می کند. من یک ماشین، یک منطقه تولید یا یک شیفت را برای آزمایش انتخاب می کنم. این تیم می‌تواند چند معیار را تعریف کند: - میانگین زمان بین خرابی‌ها - زمان تعمیر - مصرف انرژی در هر واحد تولید - نرخ کیفیت محصول - حجم کار اپراتور - هزینه تعمیر و نگهداری خلبان باید به اندازه‌ای کار کند که شرایط عادی تولید را منعکس کند. یک آزمایش کوتاه ممکن است خطاهایی را که تنها پس از استفاده طولانی مدت رخ می دهد، از دست بدهد. رویکرد کایزن تویوتا در اینجا درس مفیدی ارائه می دهد. تغییرات کوچک فرآیند نزدیک به محل کار آزمایش می شوند، اندازه گیری می شوند و بر اساس نتایج تنظیم می شوند. همین طرز فکر می تواند از تحقیق و توسعه تجهیزات پشتیبانی کند. یک شرکت قبل از بهبود ماشین نیازی به انتظار برای یک پروژه سرمایه بزرگ ندارد. ### خطر تامین کننده و جزء را بررسی کنید یک ماشین می‌تواند کارایی خود را حفظ کند در حالی که پشتیبانی آن کمتر قابل اعتماد می‌شود. کنترلرها، نمایشگرها، درایوها و حسگرهای قدیمی ممکن است عمر محصول خود را به پایان برسانند. ممکن است تامین کننده جایگزینی ارائه دهد، اما قطعه جدید ممکن است به تغییرات نرم افزاری، سیم کشی یا آموزش کارکنان نیاز داشته باشد. من توصیه می‌کنم یک لیست ریسک جزء با سه دسته ایجاد کنید: خطر کم: قطعات در دسترس هستند، پشتیبانی می‌شوند و به راحتی قابل تعویض هستند. ریسک متوسط: قطعات در دسترس هستند اما زمان تحویل طولانی یا پشتیبانی فنی محدودی دارند. ریسک بالا: قطعات متوقف شده اند، تهیه آنها دشوار است یا به یک تامین کننده متصل می شوند. تحقیق و توسعه می تواند بر روی اجزای پرخطر قبل از شکست تمرکز کند. این کار ممکن است شامل آزمایش جایگزین های سازگار، به روز رسانی نقشه ها، تغییر سیستم کنترل، یا ایجاد یک طرح قطعات یدکی باشد. این نوع آماده سازی می تواند هزینه کمتری نسبت به بازسازی اضطراری انجام شده در طول توقف تولید داشته باشد. ### اپراتورها را در این فرآیند بگنجانید اپراتورها معمولاً قبل از اینکه سیستم نگهداری آنها را ثبت کند متوجه مشکلات تجهیزات می شوند. آن‌ها می‌دانند که کدام تنظیمات تغییر می‌کنند، کدام صداها تغییر کرده‌اند، و کدام مراحل تولید را کاهش می‌دهند. من دوست دارم اپراتورها را در جلسات تحقیق تجهیزات شرکت دهم. بازخورد آنها می تواند مسائلی را آشکار کند که اعداد نشان نمی دهند. یک صفحه کنترل جدید ممکن است برای یک مهندس مفید به نظر برسد، اما در یک شیفت کاری شلوغ، گیج کننده باشد. حفاظ بازطراحی شده ممکن است دسترسی را برای تعمیر و نگهداری بهبود بخشد اما تمیز کردن را کند می کند. یک پروژه تحقیق و توسعه عملی باید متناسب با روشی باشد که مردم از تجهیزات استفاده می کنند. عملکرد فنی مهم است، اما استفاده روزانه بر نتیجه تأثیر می گذارد. ### بودجه تحقیق و توسعه بر اساس ریسک ایجاد کنید بودجه تحقیق و توسعه تجهیزات مفید نیازی به پوشش هر ایده ممکن ندارد. می تواند روی ریسک هایی تمرکز کند که ممکن است هزینه های بزرگی در آینده ایجاد کند. من پروژه ها را بر اساس موارد زیر رتبه بندی می کنم: 1. خرابی احتمالی 2. تأثیر ایمنی 3. ریسک کیفیت محصول 4. مصرف انرژی 5. در دسترس بودن قطعه 6. هزینه توسعه مورد انتظار 7. سهولت آزمایش یک پروژه کوچک با یک مورد تجاری واضح ممکن است قبل از یک پروژه بزرگتر با نتایج نامشخص سزاوار توجه باشد. هدف این نیست که بیشتر برای تحقیق هزینه کنیم. هدف استفاده از تحقیقات برای تصمیم گیری بهتر در مورد تجهیزات است. یک شرکت می تواند بودجه ای را برای آزمایش حسگرها، به روز رسانی نرم افزار، آزمایش قطعات، بررسی وضعیت تجهیزات و بازخورد اپراتور کنار بگذارد. این فعالیت ها به طور همزمان از نگهداری و برنامه ریزی سرمایه پشتیبانی می کنند. ### نشانه هایی که نشان می دهد تحقیق و توسعه باید اکنون شروع شود ممکن است نیاز به بررسی تحقیق و توسعه تجهیزات داشته باشید زمانی که: - یک عیب یکسان چندین بار در هر ماه ظاهر شود. - یک قطعه تعویض کلید متوقف شده است. - هزینه تعمیر و نگهداری بدون خروجی بیشتر افزایش می یابد. - اپراتورها از راه حل های دستی استفاده می کنند. - مصرف انرژی بیشتر از حد انتظار است. - دستگاه نمی تواند داده های مفید را به اشتراک بگذارد. - تامین کننده نمی تواند پشتیبانی آینده را تایید کند. - یک کارمند با تجربه تنها فردی است که سیستم را درک می کند. انتظار برای یک شکست بزرگ ممکن است گزینه های شما را محدود کند. یک آزمایش برنامه ریزی شده به تیم زمان بیشتری برای مقایسه تامین کنندگان، بررسی طرح ها، آموزش کارکنان و تغییرات برنامه در مورد نیازهای تولید می دهد. من متوجه شده ام که بهترین تصمیم گیری در مورد تجهیزات اغلب با یک سوال کوچک شروع می شود: "اگر آن را بدون تغییر رها کنیم چه هزینه بیشتری برای ما خواهد داشت؟" تحقیق و توسعه به این سوال پاسخ عملی می دهد. این به یک شرکت کمک می کند تا قبل از کاهش هزینه های تعمیر، خرابی و مشکلات تامین، تجهیزات را بررسی کند. یک آزمایش متمرکز، که توسط داده‌های قابل اعتماد و ورودی اپراتور پشتیبانی می‌شود، می‌تواند یک برنامه ارتقای ایمن‌تر را راهنمایی کند و از عملکرد بلندمدت تولید محافظت کند.

هنگامی که تجهیزات ضعیف عمل می کنند، مشکل اغلب قبل از شروع تولید شروع می شود. یک ماشین ممکن است روی کاغذ توانا به نظر برسد، اما با مواد ناپایدار، فضای محدود کف، تعمیر و نگهداری دشوار یا نیازهای مشتری در حال تغییر مبارزه کند. من دیده ام که تیم ها زمان زیادی را صرف تنظیم سخت افزار می کنند در حالی که شکاف واقعی برنامه ریزی محصول نامشخص بود. تحقیق و توسعه هوشمندانه با یک سوال بهتر آغاز می شود: این تجهیزات باید به کاربر کمک کند تا هر روز به چه چیزی دست یابد؟ یک پاسخ روشن، طراحی، آزمایش و فرآیند تولید را راهنمایی می کند. من با تعریف شرایط کاری شروع می کنم قبل از انتخاب اجزاء، محیطی را مطالعه می کنم که تجهیزات در آن کار می کنند. من به موارد زیر نگاه می کنم - نوع و اندازه مواد - حجم تولید مورد انتظار - فضای کف موجود - تامین برق و هوا - سطح مهارت اپراتور - نیازهای تمیز کردن و نگهداری - الزامات ایمنی - تغییرات تولید در آینده یک ماشین جمع و جور ممکن است برای یک کارگاه کوچک مناسب باشد، در حالی که یک خط تولید بزرگتر ممکن است به ظرفیت بالاتر و دسترسی آسان تر برای خدمات نیاز داشته باشد. تجهیزات یکسان نمی توانند به هر برنامه ای به یک شکل خدمت کنند. به عنوان مثال، یک تیم بسته بندی مواد غذایی ممکن است نیاز به تمیز کردن سریع بین تغییرات محصول داشته باشد. طرحی که در یک محیط صنعتی خشک به خوبی کار می کند ممکن است در تاسیساتی که روغن، پودر یا رطوبت را کنترل می کند، کار اضافی ایجاد کند. تصمیمات تحقیق و توسعه باید منعکس کننده محیط کار واقعی باشد، نه تنها یک بروشور محصول. من مشکلات کاربر را به اهداف طراحی تبدیل می کنم، بازخورد مشتری زمانی مفیدتر می شود که به یک هدف قابل اندازه گیری متصل شود. "تعمیر و نگهداری بیش از حد طول می کشد" می تواند به این موارد تبدیل شود: - دسترسی به پانل هایی که بدون برداشتن چندین قسمت باز می شوند - قطعات سایش کمتر - نقاط سرویس پاک می شوند - روش های تعویض ساده - هشدارهای تعمیر و نگهداری مبتنی بر داده های عملیاتی "خروجی پایدار نیست" می توانند به این موارد تبدیل شوند: - کنترل بهتر سرعت و فشار - تغذیه مواد سازگارتر - بررسی سنسور در مراحل کلیدی تولید و رویه های آزمایشی به تمرکز روی نتایج آزمایش کمک می کند. خطر افزودن ویژگی‌هایی را که مفید به نظر می‌رسند، اما مشکل روزانه را حل نمی‌کنند، کاهش می‌دهد. من قطعات کوچک را قبل از ساختن سیستم کامل آزمایش می کنم یک نمونه اولیه کامل می تواند زمان و هزینه زیادی را صرف کند. آزمایش های کوچک اغلب خطرات طراحی را زودتر نشان می دهند. من ممکن است آزمایش کنم: - یک موتور تحت بارهای مختلف - یک نوار نقاله با چندین اندازه مواد - یک واحد آب بندی در دماهای مختلف - یک صفحه کنترل با اپراتورهای جدید - یک فیلتر یا سیستم خنک کننده در یک محیط گرد و غبار یک آزمایش کوتاه می تواند تجمع گرما، نویز، لرزش، پاسخ آهسته یا عملکرد دشوار را نشان دهد. تیم می تواند یک قسمت را بدون بازسازی کل دستگاه تنظیم کند. این روش برای تجهیزات با بسیاری از سیستم های متصل مفید است. یک تغییر کوچک در سرعت ممکن است بر تغذیه، برش، بازرسی و بسته بندی تاثیر بگذارد. آزمایش هر پیوند به تیم دید واضح تری از فرآیند کامل می دهد. من برای تعمیر و نگهداری طراحی می کنم، نه فقط نصب، بسیاری از خریداران تجهیزات را بر اساس هزینه خرید آن قضاوت می کنند. اپراتورها اغلب آن را بر اساس آنچه شش ماه بعد اتفاق می افتد قضاوت می کنند. اگر تمیز کردن، بازرسی یا تعمیر ماشین سخت باشد، مشکلات کوچک ممکن است تولید را برای دوره های طولانی تری تحت تاثیر قرار دهد. من طرح‌هایی را ترجیح می‌دهم که به تیم‌های خدماتی امکان دسترسی واضح به بخش‌های کلیدی را بدهد. برچسب‌ها، دفترچه‌های راهنما، راهنماهای جایگزین و صفحه‌های کنترلی ساده می‌توانند سردرگمی را در طول کار معمول کاهش دهند. یک مثال عملی یک سیستم پمپ است که نیاز به تعویض منظم فیلتر دارد. اگر فیلتر پشت چندین پوشش ثابت قرار گیرد، یک کار اساسی ممکن است نیاز به کار اضافی داشته باشد. یک چیدمان در دسترس تر می تواند کار مشابه را بدون تغییر خود پمپ آسان تر کند. بهترین طراحی همیشه آن نیست که بیشترین عملکرد را داشته باشد. اغلب این یکی است که به افراد کمک می کند کار عادی خود را با موانع کمتر تکمیل کنند. من از داده ها برای راهنمایی بهبود محصول استفاده می کنم. تحقیق و توسعه باید پس از رسیدن تجهیزات به مشتری ادامه یابد. سوابق خدمات، بازخورد اپراتور، داده های تولید و استفاده از قطعات جایگزین می توانند الگوها را آشکار کنند. اگر یک جزء نیاز به توجه در چندین نصب داشته باشد، تیم می‌تواند مواد، موقعیت، بار یا شرایط عملیاتی آن را بررسی کند. داده ها می توانند به پاسخ به سوالاتی مانند: - کدام قسمت ها نیاز به تنظیم منظم دارند؟ - اپراتورها در کجا خطاهای مکرر می کنند؟ - کدام تنظیمات نتایج پایداری ایجاد می کنند؟ - چه چیزی باعث توقف های غیرمنتظره می شود؟ - کدام قطعات بیشتر تعویض می شوند؟ هدف جمع آوری داده ها بدون برنامه نیست. هر نقطه داده باید از یک تصمیم طراحی پشتیبانی کند. من تجهیزات را برای تغییر آماده نگه می دارم نیازهای تولید می توانند تغییر کنند. یک مشتری ممکن است یک ماده جدید اضافه کند، اندازه محصول را تنظیم کند یا تجهیزات را به سیستم دیگری متصل کند. یک طراحی انعطاف پذیر ممکن است شامل راهنماهای قابل تنظیم، ابزار قابل تعویض، رابط های ارتباطی باز یا تنظیمات کنترل مدولار باشد. این انتخاب ها می توانند به تطابق تجهیزات بدون نیاز به تعویض کامل کمک کنند. انعطاف پذیری هنوز به محدودیت نیاز دارد. نقاط تنظیم بیش از حد ممکن است اپراتورها را گیج کند یا کار خدمات را افزایش دهد. استفاده در آینده را با عملکرد ساده روزانه متعادل می کنم. تحقیق و توسعه هوشمندانه یک فرآیند کاری است، نه یک جلسه طراحی. نیازهای کاربر، آزمایش، نگهداری، داده ها و برنامه های آینده را به هم متصل می کند. هنگامی که این مناطق از یکدیگر پشتیبانی می کنند، کارکردن تجهیزات آسان تر و بهبود آن آسان تر می شود. تجهیزات بهتر با سؤالات هوشمندانه‌تر، آزمایش‌های دقیق و دید واضح از افرادی که از آن استفاده می‌کنند شروع می‌شود. اینجاست که عملکرد عملی شروع می شود. برای هرگونه سؤال در مورد محتوای این مقاله، لطفاً با ژو هونگ مینگ تماس بگیرید: zjsp-yxx@super.ac.cn/WhatsApp +8618767989127.

John Moubray 1997 Reliability-Center Maintenance Nakajima Seiichi 1988 مقدمه ای بر TPM Total Productive Maintenance Taiichi Ohno 1988 سیستم تولید تویوتا فراتر از تولید در مقیاس بزرگ رابرت سی روزنتال 2004 طراحی برای تعمیر و نگهداری ماشین آلات دانیلما دانیلوس 19 تغییر در موسسه ملی استاندارد و فناوری جهانی 2023 طراحی و تجزیه و تحلیل سیستم‌های تولید هوشمند